Сотни тонн металлолома,
разбросанного по огромной территории, при общей картине ее неблагоустроенности.
Десятилетиями немытые окна в производственных помещениях, нагромождение
всевозможных "нужных" предметов и материалов во всех заводских
закутках и вдоль стен. С завидной регулярностью происходящие случаи травматизма
на рабочих местах. Уйма времени, истраченная на поиск инвентаря, прежде чем
приступить к работе… Перечислять можно до бесконечности. И к чему же это все
может привести предприятие в условиях нынешней жесткой рыночной конкуренции?
Печально… Но выход есть! В середине 70-х годов прошлого века, в период мирового
сырьевого кризиса на японском предприятии «Тойота» была разработана система
организации рабочих мест «5С». В основе неё
лежит ясная и в то же время инновационная идея: всё, что поддаётся оптимизации,
должно быть оптимизировано, инновационность же заключается в том, что организация
рабочего пространства рассматривается именно как система. Во время этого кризиса
многие предприятия, даже мирового масштаба, снизили свое производство или
разорились, а «Тойота» не только прочно стояла на ногах, но даже наращивала
производство и прибыль своих акционеров.
Первыми предприятиями в России, которые много
раньше других (в начале 2000‑х г.г.) осознали преимущества системы 5С и
«Бережливого производства», к настоящему времени получили серьёзный результат
от её применения (миллиарды рублей, сэкономленных за счет сокращения
непроизводительных потерь, возможность инвестировать их в своё развитие и
увеличение заработной платы работников, значительное сокращение уровня
дефектности и др.), являются ГАЗ, ВАЗ,
КАМАЗ, РУСАЛ, Уралмаш, ЕвразХолдинг, Еврохим, ВСМПО-АВИСМА, КУМЗ и огромное
количество других отечественных предприятий различного размера- от десятков
человек до десятков тысяч.
Реализация системы начинается
примерно так: «Утро заводской территории. Все рабочие, вооружившись необычным
инвентарем, под управлением своих руководителей, исследуют пространство
собственного завода, обходя метр за метром, включая самые отдаленные уголки
завода и после непродолжительных переговоров, время от времени наклеивают
красные ярлыки на встречающиеся на пути предметы. В поле зрения попадает все.
Куски труб, ржавые металлические конструкции, старые станки,
"остатки" нового оборудования, тара, запасные части непонятного
происхождения, бракованные изделия. Тут же предмет загружается на автопогрузчик
и по мере наполнения поддона все это свозится в специально выделенное место на
территории, обильно помеченное белой краской по кругу гигантского размера. На
глазах куча самых разнообразных по форме, размеру и назначению предметов
растет. К концу рабочего дня здесь будет гора высотою более двух метров, еще
через месяц она удвоится, а затем все это отправится на металлолом.»
Благодаря внедрению 5С на ЕлАЗе, с производственных площадей было вывезено несколько тонн
металлолома, сдано на склад около 500
наименований инструментов, оснастки и приспособлений. На КАМАЗе с
производственных площадей было убрано 10 тысяч
штук крупногабаритной тары, что позволило снизить запасы комплектующих на
сборочных линиях в три раза, экономический эффект от внедрения только за первый
квартал составил 15,7 млн. руб. На
«Каменск-Уральском машиностроительном» заводе экономический эффект от внедрения
системы составил 48,9 млн. руб. в год.
Немаловажно
и то, что люди при этом стали понимать: каждый рубль лишних запасов – это
«замороженный», «мертвый» рубль, который не приносит дохода и сказывается как
на прибыли всего предприятия, так и на зарплате каждого его работника.
Так в
чем же, собственно вопрос? Быть или не быть 5С у Вас в организации? Ответ на
него через некоторое время может совпадать с ответом на вопрос:
«Быть или не быть
организации?»
Чтобы получить БЕСПЛАТНУЮ информацию об ошибках внедрения, фишках, лучших примерах и многом другом по системе 5С и других инструментах "Бережливого производства" (Lean)
